1.产能过剩

据国家统计局不完全统计数据显示，2007年全国合成革产量为28亿平方米，2008年为33.2亿平方米。产能的过剩，开工率不足，供过于求的局面，使得行业出现恶性的价格战。

2.产品技术含量低，缺乏国际竞争力

虽然部分皮革企业的生产技术水平和产品已达到或接近世界先进国家水平，但合成行业整体上还处于落后的地位，企业缺乏创新能力。许多高档皮革产品的生产仍是空白，不能满足国内市场对高档皮革产品的需求。

3.环境污染严重

目前合成革制造用浆料几乎全部为溶剂型产品，合成革行业按现有的湿法和干法生产工艺，其贝斯制备过程中，由于溶剂组分单一（主要为DMF），溶剂的会收录在90%左右，有约20万吨的溶剂排放；但在后整理过程中溶剂组分复杂（含DMF，甲苯，丙酮等），挥发性强，溶剂的回收相当困难。后整理浆料的年需求量约50万吨，其中70%为有机溶剂，稀释料50万吨，仅后整理阶段，其中有50%左右为不可回收的甲苯、丁酮等溶剂，去除回收部分，约有40万吨溶剂直接排放，全行业每年约有60万吨有机溶剂排放，不仅造成了大量的有机溶剂的浪费，而且严重污染环境，对生产工人身体造成巨大伤害，还会引发安全生产事故。

4.耗能问题

合成革行业属于高能耗行业。据统计，没生产一万平方米合成革需耗煤10吨，有机溶剂DMF的回收采用蒸馏塔，采用负压蒸馏温度也需要130~140摄氏度；合成革湿法贝斯干燥温度高于160摄氏度；贝斯改色、贴膜后干燥温度130~140摄氏度等等，高能耗严重地阻碍了合成革行业的发展。

随着人们消费理念和环保意识的提高，市场迫切需要绿色皮革。特别是在发达国家，对汽车内饰革、沙发革等皮革制品提出了溶剂、甲醛、重金属等零含量的要求，对生产过程也提出了绿色化的要求。